В данной статье приводится технология изготовления дисковых модульных фрез т = 0,2 -4-н-0,6 мм для часовых и приборных заводов диаметром 9, 12 16 мм, с числом зубьев 12, толщиной зуба при вершине 0,1—0,3 мм и дисковых прорезных фрез для занижения слоя изоляции (слюды) у коллекторов электрических машин числом зубьев 4, 6, 10. На фиг. 1 и в табл. 1 приведены чертеж и размеры окончательно обработанных дисковых модульных фрез, на фиг. 2—3 и в табл. 2—3 чертеж и размеры дисковых прорезных фрез.

Получить точно заданный профиль изделия из-за технологических трудностей прессования часто не удается, поэтому приходится задавать профиль изделия, максимально приближенный к истинному с минимальным припуском под окончательную обработку.
Важным условием, гарантирующим изготовление твердосплавных заготовок, требуемых размеров точности и качества, является равномерная спрессованность их в разных участках. Соблюдение этого условия особенно важно для получения, во-первых, постоянных коэффициентов усадки по всем трем измерениям заготовки; во-вторых, для исключения перепрессовки отдельных ее участков, что устраняет возможность появления коробления и трещин.
Опыт показывает, что при конструировании твердосплавных изделий и пресс-форм необходимо избегать ступенчатых заготовок (разницы отдельных частей по высоте) при любой их конфигурации. Например, при изготовлении дисковых прорезных фрез профиль зуба не был изменен, так как он легко получается в окончательном виде по пресс-форме с припуском на толщину зуба 0,1 мм для окончательной обработки заточкой. Прорезные фрезы диаметром 6,5 — 10 мм имеют окончательную толщину зуба 0,5 мм, а толщину ступицы 1,5 мм. При таком соотношении диаметров и толщин трещин и коробления при прессовании не получается.
Фрезы диаметром 15—32 мм имеют толщину зуба 0,5—0,8 мм, а толщину ступицы 1,5—2,5 мм. При таком соотношении диаметров и толщин зуба и ступицы невозможно получить одинаково пропрессованные зубья и ступицу. Во время спекания таких заготовок из-за различных коэффициентов усадки зубьев, расположенных по наружному диаметру, и ступицы получаются трещины и коробление. Поэтому при изготовлении дисковых прорезных фрез диаметром 22 — 32 мм пришлось отказаться от ступицы (см. фиг. 4, а) и делать фрезу с одинаковой толщиной по всему диаметру, равной 0,8—1,0 (фиг. 4, б). Это дало возможность спрессовать однородную заготовку с окончательным профилем зуба и при спекании под грузом избежать трещин и   коробления.
Необходимо учесть, что резкие переходы с одного сечения на другое недопустимы; их следует делать плавными, с радиусами, острые углы, по возможности, нужно притуплять. Цилиндрические части изделий, если позволяет конструкция, следует делать с конусностью 1 —3°. Конусность позволяет легко удалять заготовку из пресс-формы после прессования.
При освоении технологии процесса изготовления дисковых модульных фрез нами были приняты на заготовках два варианта предварительного профиля зубьев (фиг. 5. б, в). Профиль варианта б имел форму зуба,  максимально приближенную к окончательному профилю. Припуск на окончательную обработку был минимальным, не больше 0,05 мм на сторону. Профиль варианта в имел форму зуба, образованную касательными к окончательному профилю. От профиля варианта б пришлось отказаться, потому что, во-первых, из-за малого припуска возникла трудность в окончательной обработке профиля, во-вторых, из профиля варианта а можно было получить только один определенный профиль, а из профиля варианта в — различные профили.