Из этого следует, что основным фактором, лимитирующим работоспособность сверла при сверлении титановых сплавов, является возникновение больших крутящих моментов, вызывающих вибрации. Создание условий, способствующих снижению крутящего момента,   резко  повышает  работоспособность  сверла.

Как указывалось ранее, увеличение диаметра отверстия при работе сверлами, заточенными с биением, является одним из методов предотвращения вибраций. Исследование работы сверла D = 9 ММ : с различным биением показало, что увеличение биения сверла до 0,25 мм вызывает закономерное снижение крутящего момента, величина которого уменьшается от 2,3 до 1,4 кГм, т. е. на 64% (фиг. 7). При дальнейшем увеличении биения существенного и изменения крутящего момента не наблюдалось.
Аналогичное влияние на величину крутящего момента оказывает ширина направляющих ленточек сверла. На фиг. 8 приведены результаты измерения величины крутящего момента при работе сверлами D = 9 мм с различной шириной направляющих ленточек. Сверление производилось при различных подачах с постоянной скоростью резания 4 м/мин. Как видно из графика, уменьшение ширины направляющих ленточек от 0,8 до 0,1 мм приводит к снижению крутящего момента до 2 раз.
Для определения величины крутящего момента, вызываемого трением между сверлом и стенками отверстия, были проведены опыты по сверлению образцов из сплава ВТ2 и стали 45, диаметр которых был меньше диаметра сверла на 0,1 мм. Это позволило производить сверление без участия в работе направляющих ленточек. Приведенный на фиг. 9 график показывает, что при отсутствии контакта сверла со стенками отверстия крутящий момент при сверлении сплава ВТ2 значительно меньше, чем при сверлении стали 45. Работа велась сверлом диаметром 9 мм со скоростью 6 м/мин. Из этого следует, что возникновение больших крутящих моментов при сверлении титановых сплавов стандартными сверлами обусловливается действием больших сил трения на поверхностях контакта направляющих ленточек сверла с обрабатываемым металлом.
Насколько велико значение крутящего момента, создаваемого силами трения, можно видеть из графика, изображенного на фиг. 10.