Если к этому добавить, что с увеличением длины обратного конуса удаление стружки через стружкоотводящие канавки затрудняется, а мелкая стружка, заклиниваясь между обрабатываемой поверхностью отверстия и обратным конусом, может существенным образом ухудшить чистоту обработанного отверстия, то можно сделать вывод о  целесообразности  упразднения  обратного  конуса.

Для проверки соображений были проведены эксперименты на вертикально-сверлильном станке с мотором мощностью 7,5 кет при охлаждении сверлильной эмульсии (1 : 10). В качестве режущего инструмента использовались развертки диаметром 19 мм со следующей геометрией режущей части заборного конуса: передний угол у = 0°; задний угол а = 6°, угол заборного конуса Ф = 15°, ширина калибрующей ленточки = 0,2 мм. Отклонения геометрических     параметров    допускались    в     пределах     одного градуса.
К биению калибрующих ленточек предъявлялись особенно Жесткие требования (не более 0,003 мм) так же, как и к биению режущих кромок заборного конуса (не более 0,008 мм). Контроль Доводки осуществлялся в лучах проходящего света'. В случае завалов калибрующей ленточки работа развертками не допускалась.
Опыты, проведенные с развертками, имевшими обратный конус и не имевшими обратного конуса, показали равноценность обоих типов разверток (фиг. 7).
В дальнейшем практика подтвердила правильность этого чрезвычайно важного вывода. В некоторых случаях в заводских условиях, в особенности при обработке глубоких отверстий в вязких материалах, удалось наладить процесс развертывания главным образом за счет сокращения длины обратного конуса.
На Венюковском арматурном заводе при обработке отверстий диаметром 30 мм в червяке (сталь 35ХМЮА) на токарном станке был значительно сокращен брак по чистоте поверхности обработанных отверстий в результате применения разверток безобратного, конуса. Аналогичный случай зафиксирован при обработке отверстий в чугунных втулках (материал МСЧ-35) развертками без обратного] конуса при использовании в качестве охлаждающе-смазывающей жидкости   керосина.
В процессе работы применялось жесткое закрепление инструмента в пиноли задней бабки токарного станка 1А62 при смещении осей инструмента относительно обрабатываемого отверстия не более 0,15 мм. Обработанные отверстия отвечали требованиям 2-го класса-точности  и 8-му  классу чистоты  по  ГОСТу 2789-59.