Качество пайки определяется наличием плотного заполнения зазора между пластинками твердого сплава и корпусом режущего инструмента. Контроль паяных соединений в твердосплавном инструменте осуществляется внешним осмотром инструмента после его очистки от припоя, флюса, окалины и других загрязнений.

Видимая чернота вдоль линии паяного шва не должна быть более 5% от общей протяженности шва.
Не допускается: смещение пластинок твердого сплава в пазу, неплотное прилегание их к задним опорным плоскостям пазов; наличие трещин в пластинках и корпусах режущего инструмента, неравномерная толщина паяного шва по длине и др.
С целью предупреждения брака при пайке необходимо вести пооперационный контроль технологических операций: подготовку поверхностей под пайку, обеспечение оптимального зазора между пластинкой твердого сплава и плоскостями паза корпуса инструмента, соблюдение режимов пайки и охлаждения после пайки.
Перед пайкой пластинки твердого сплава должны быть подвергнуты профилактическому контролю на наличие трещин, короблений, сколов и т. д.
Контроль производится путем осмотра пластинок и инструмента в лупу 10—45-кратного увеличения с помощью люминесцентного дефектоскопа, работающего на принципе облучения поверхности ультрафиолетовыми лучами и методом радиоактивных изотопов. В отдельных случаях паяный инструмент подвергается механическим испытаниям на разрушение (выборочно). В том случае, если инструмент подвергается термической обработке, корпус должен иметь твердость HRC 35—45.
Однако наилучшим способом испытания паяных соединений является проверка инструмента в работе в течение определенного времени. В этом случае паяные соединения подвергаются действию статических, динамических и вибрационных нагрузок, нагреву до рабочих температур  (300—500°).