Конструкции зданий для дробильных отделений различны. Так, дробильное отделение фабрики Стар удалено от главного корпуса и расположено в трехэтажном здании. Имеются указания, что на африканских фабриках здания для дробильных отделений выполняются легкой конструкции (в ряде случаев располагаются под открытым небом).
Провести анализ стоимости обработки руды в дробильных отделениях золотоизвлекательных фабрик не представляется возможным из-за отсутствия достаточных сведений. Некоторое представление об этом может дать табл. 6.
С дроблением обычно непосредственно связаны процессы головного опробования руд. В практике работы зарубежных золотоизвлекательных фабрик учет поступающего на фабрику золота по головной пробе считается само собой разумеющимся, поэтому при описаниях фабрик этот вопрос нередко упускается, хотя установки автоматического опробования имеются почти на каждой фабрике.
Головная проба обычно отбирается с транспортера после мелкого дробления автоматическим пробоотсекателем. Как правило, отбирается около 1 % массы поступившей руды. Отобранную пробу последовательно дробят на валковых (иногда — в щековых) дробилках с автоматическим сокращением после каждой стадии дробления, так что конечная проба составляет 10—30 кг. Эту пробу подвергают анализу на золото в пробирной лаборатории. Весь избыток первичной пробы возвращается в общий рудный поток системой транспортеров или элеватором.
На фабрике Портовело для опробования берут вагонеточные и автомобильные пробы, которые затем дробят и сокращают. На фабрике Малартик (Канада) перерабатывают различные руды, поступающие от четырех компаний. Каждый сорт дробят и опробуют отдельно. Дробленую руду, прошедшую через сито с отверстиями 10Х 100 мм, взвешивают на автоматических ленточных весах Adequate-Weigher с дистанционным указателем массы в помещении опробования, и опробуют при помощи пробоотборника Везина, отбирающего 15% от массы руд. В дальнейшем первичную пробу трехкратно дробят на валковой дробилке 400Х 250 мм до крупности 3 мм. Механически отбираемая проба поступает в сборник, установленный на весах. Для трех сортов, близких по составу руд, после достижения массы пробы 18 кг меняют сборник для пробы и записывают показания ленточных весов. Для 4-го сорта более богатой руды с неравномерным содержанием золота пробу берут для каждой партии руды массой 50 т. Окончательную пробу сокращают вручную до 1 кг и отправляют в лабораторию  [14].
Одним из новых методов контроля за массой руды является метод взвешивания передаваемого конвейерами сухого или влажного материала. При этом используется радиоактивный источник или детектор, принимающий сигналы изменения толщины, ширины и плотности слоя потока, что дает возможность точно замерять массу руды. Более привычным способом регулирования тоннажа питания является использование датчиков нагрузки. Они легко регулируются со щитов управления, поддерживая постоянной норму питания.