Хотя колосниковые грохоты работают с относительно низким коэффициентом грохочения, что не имеет существенного значения на стадиях крупного дробления, но их явными преимуществами являются отсутствие движущихся частей, ничтожные затраты на изготовление и ремонт, отсутствие расхода энергии и т.д. Размеры колосниковых грохотов совершенно различны (от 0,6 X 1,2 до 1,5x3,75 м); также в широких пределах колеблются и отверстия между колосниками в зависимости от производительности, крупности поступающей руды, конструкций и размеров дробилок, их разгрузочных щелей и т. д. Эти грохоты, как правило, изготовляются на месте, их размеры и конструкции не стандартизованы.
Для грохочения мелкой руды все шире применяют вибрационные (рис. 1, 2), реже валковые грохоты, хотя в отдельных случаях, особенно там, где руду подвергают промывке с последующей сортировкой, применяют барабанные грохоты (троммели). Впрочем, и в этих случаях в последние годы они уступают место виброгрохотам.
Существует   огромное количество   типоразмеров  вибрационных    грохотов.    Наиболее распространены виброгрохоты Аллис-Чальмерс, Ниагара, Тайлера, Гирекс и другие размером   1,2x2,4 м, но   встречаются   и   грохоты размером от 0,6 Х 1,5 м (Портовело) до 1,5x4,5 м (Сигма Майнз). В качестве покрытий виброгрохотов    чаще    всего применяют      штампованную сетку с  щелевидными отверстиями, а при грохочении мелкой    руды — тканую    сетку из   нержавеющей    стали.  В последние    годы    начинают распространяться     перфорированные   резиновые    сетки (Австралия), отверстия которых вследствие эластичности меньше    заклиниваются   кусками руды и срок службы в 3—4 раза превышает таковой для    металлических     сеток. Более   широкое   применение резиновых   (иногда   армированных сталью) сеток—общая тенденция не только в золотодобывающей, но и  в других отраслях  горнорудной   промышленности.
Схемы дробления золотосодержащих руд бесконечно разнообразны, хотя основные принципы их в достаточной степени унифицированы. Еще несколько пятилетий тому назад как в СССР, так и за рубежом стремились располагать дробильные отделения каскадом, используя для  этого  соответствующие  рельефы  местности,  чтобы  обеспечить максимальный самотек руды, но с развитием средств внутрифабричного транспорта (в первую очередь, ленточного) этот фактор утратил свое значение.