В измельчительном отделении фабрики установлены три стальных цилиндрических   бункера емкостью 1000 т каждый. Таким образом, емкость всех бункеров на фабрике составляет 3500 т или 2,5-суточный запас руды. На фабрике Гетчелл бункерование   руды также осуществлено перед каждой  стадией  дробления.
Конструкции бункеров самые различные, начиная от деревянных прямоугольного сечения с плоским или наклонным днищем и кончая самыми современными железобетонными бункерами типа силосных башен. Пять таких бункеров диаметром 8,8 м и высотой 20,4 м по-строены на фабрике Вест Дрифонтейн Майнз для хранения дробленой РУДЫ. Такая конструкция бункеров устраняет нежелательные явления сегрегации руды по крупности и обеспечивает равномерное питание измельчительных аппаратов. Большинство предприятий ЮАР оснащено подвесными железобетонными бункерами. На предприятиях Ганы явное предпочтение отдано цилиндрическим сварным бункерам с плоским днищем из листовой стали. Футерование бункеров резиной увеличивает срок их службы в 30—40 раз.
Подача руды из бункеров на транспортеры и грохоты обычно осуществляется цепными или пластинчатыми, реже вибрационными и ленточными питателями,  иногда регулируемыми задвижками.
Основным средством внутрифабричного транспорта руды (а иногда и концентратов после их фильтрации) являются ленточные транспортеры. В редких случаях (фабрика Консолидейтед Марчисон) применяются ковшовые элеваторы. В настоящее время ленточный транспорт не является исключительно «внутрифабричным» транспортом, а нередко применяется и для доставки руды от рудников к фабрикам на значительные расстояния. Так, например, с рудника Вест Дрифонтейн руда на фабрику доставляется ленточным транспортером на расстояние   1,2  км.
Развитие производства резино-тросовых лент шириной до 1,5— 1,8 ж с нейлоновыми прокладками позволило увеличить их скорость до 5 м/сек и углы наклона боковых роликов до 45° и сделало ленточный транспорт самым распространенным видом внутрифабричного транспорта, в частности и на золотоизвлекательных фабриках. Замкнутые циклы дробления руд в последних стадиях только и могут быть осуществлены при условии развитых транспортных схем, позволяющих возвращать верхний продукт грохотов обратно на дробление. Например, на золотоизвлекательной фабрике Ашанти Голдфилдз Корпорейшн в работе находятся 14 ленточных транспортеров, не считая мелких транспортеров отделения опробования.
Параметры транспортеров (ширина и скорость лент, производительность, углы наклона, мощности двигателей и т. п.) совершенно различны, хотя по общему правилу чем мельче руда и ниже производительность, тем уже лента. Распределение руды по бункерам почти всюду выполняется при помощи разгрузочных тележек или челночных  транспортеров.
Между дробилками крупного и среднего дробления обычно устанавливаются специальные (не для целей транспорта) короткие ленточные транспортеры большей ширины (1 —1,2 м, чтобы руда по ним проходила монослоем), над приводными барабанами которых монтируют мощные дисковые электромагниты для удаления из руды случайно попавших кусков железа (головки буров, инструмент и т. п.) во избежание поломок или заклинивания дробилок среднего дробления. Иногда электромагниты монтируются в приводных барабанах транспортеров.