Дробление руд в сущности  является первой    из    основных    операций    их обработки с целью извлечения золота. Однако  в  схемах  золотоизвлекательных фабрик эта операция теснейшим образом   связана   с  многочисленными вспомогательными (а иногда и основными)  операциями, такими,  как,  например, доставка и бункерование руды, грохочение и внутрифабричный транспорт, промывка и сортировка, отмагничивание случайно попавших металлических    кусков,    опробование    руды, автоматизация и т.д. В конечном счете схемы дробления на современных зо-лотоизвлекательных   фабриках   представляют   собой   сложный   комплекс  основных и вспомогательных операций. В последние десятилетия совершенно четко   определяется   тенденция   получать   из   дробильных   отделений   как можно более мелкий  продукт с тем, чтобы   максимально  повысить   производительность   измельчительного оборудования. Так, например, на фабрике Вестерн   Дип   Левелз   всю   руду,   за исключением крупных кусков (—100)— (+65)   мм,   отбиваемых   на   грохотах с   целью   использования   в   качестве гальки для третьей стадии измельчения, дробят до —9 мм; на фабриках Доум, Джайент Иеллоунайф, Бибиани на измельчение поступает руда крупностью —8 мм;  на фабрике Барбер-тон руду дробят до крупности —6,4 мм; на предприятиях Норанда и Аристон Голд Майнз всю руду дробят до — 6 мм, а на фабрике Мак-Интайр — до —4 мм с   применением   валковых   дробилок в замкнутом цикле с вибрационными грохотами. Сейчас редко можно встретить   питание   измельчительного   оборудования    рудой   крупнее   25   мм. Фабрики Лаформа и Кэм энд Мотор, на которых руду дробят соответственно до 38 и 50 мм, являются скорее исклю-чениями, чем  правилом. Вместе  с тем  в  последние  годы  все шире   возрождается   рудное   самоизмельчение, прародительницей которого являлась золотодобывающая промышленность Южной Африки и Америки еще в начале текущего века. Применение   самоизмельчения   руд,   несомненно,   ограничивает  рамки  дробильных операций, а в некоторых случаях полностью исключает дробление, обеспечивая  измельчение  руды,   поступающей непосредственно из рудника без предварительного  дробления.  Например,   фабрика   на   руднике   Кинросс, введенная в эксплуатацию в январе 1968 г., обрабатывает руду крупностью 152 мм в трех самоизмельчительных мельницах (4,2X6,0 м) без предварительного дробления. Аналогичная схема принята на трех других фабриках этого района.
Наконец, особенностью современной зарубежной практики является подземное дробление. На многих предприятиях Канады (Ламак, Сигма Майнз, Доум, Мак-Интайр, Керр-Эддисон, а также на руднике Ла Луц в Никарагуа) щековые дробилки первой стадии дробления установлены непосредственно в шахтах. Такое решение упрощает подъем и доставку руды на фабрики и сокращает строительные объемы зданий дробильных отделений на поверхности. Во многих случаях дробление руд, по крайней мере первые стадии, выполняют в отрыве от золотоизвлекательных фабрик, в пришахтных дробильных отделениях. Такое расположение дробильных отделений в ряде случаев имеет свои преимущества, сокращая перегрузки руды и упрощая ее доставку на фабрики, например, ленточными транспортерами.
При кратком рассмотрении трудно охватить все многообразие взаимосвязей между различными операциями в схемах дробления руд, так как эти операции зависят от генезиса месторождений и характеристик самих рудных тел и окружающих пород, от систем разработки месторождений, от взаиморасположения рудников и фабрик, от географического положения и климатических условий, от рельефа местности, доступности оборудования и даже от квалификации, умения и вкусов проектировщиков и строителей. Тем не менее, отметив некоторые тенденции, перейдем теперь к краткому рассмотрению отдельных операций, связанных непосредственно с рудоподготовкой и, в частности, с дроблением руд.