Таким образом, есть пути повышения прочностных свойств магниевых сплавов, и работы в этом направлении проводятся. Однако создание магниевых сплавов с более высокими прочностными свойствами связано с использованием дорогих и дефицитных металлов и более сложной технологией их производства.

Настоящий сборник содержит материалы II Всесоюзного совещания по исследованию, разработке и применению магниевых сплавов в народном хозяйстве, которое состоялось в Институте металлургии имени А.А. Байкова АН СССР в декабре 1988 г. Совещание было связано с проблемами использования магния и магниевых сплавов, которые в последние годы приобретают возрастающее значение.

В последние годы за рубежом проводятся работы по созданию нового измельчительного оборудования и исследованию самого процесса измельчения руд.

Например, на фабрике Тайольтита (Мексика) дробленую руду измельчают в цианистом растворе в мельницах (2,3x3,05 и 1,83 X Х2,44 м) до 80% класса —0,074 мм. Измельченная руда поступает на перемешивание в агитаторы Дорра [48]. Общий вид фабрики Тайольтита представлен на рис.  16.

При измельчении до 50—60% класса — 0,074 мм обычно 30% нагрузки передается на стержневые мельницы и 70% на шаровые, что при мельницах одинаковых размеров приводит к соотношению их числа 1 : 2, которое можно считать классическим.

Слив гидроциклона .идет на сгущение,а нижний продукт насосом подают в три чашевых классификатора второй стадии измельчения и смешивают с песками обезвоживающего классификатора. Пески чашевых классификаторов поступают в три шаровых мельницы второй стадии измельчения (2,4X2,1 м), разгрузка которых насосами подается на вторичные кордероевые шлюзы.

Фабрика имеет две секции измельчения, каждая из которых представлена одной шаровой мельницей, работающей в первой стадии измельчения в замкнутом цикле с реечным классификатором и двумя рудно-галечными мельницами, работающими в замкнутом цикле с кордероевыми шлюзами и двумя чашевыми классификаторами (диаметр чаши 9,9 м, длина реечной части — 2,4 м) во второй стадии измельчения.

Из 57 золотоизвлекательных фабрик, по которым имеется достаточная информация, 20 фабрик, или 35%, применяют одностадийное измельчение, 31 фабрика, или 54%, работает на двухстадийном измельчении, 5 фабрик имеют три стадии измельчения и одна фабрика измельчает руду в четыре стадии.

В руде, поступающей на фабрику Голден Ридж, содержится значительное количество глинистого материала, который ухудшает технологический процесс. Руду измельчают в стержневой мельнице, работающей в замкнутом цикле с гидроциклоном, гидроловушкой и отсадочной машиной.

До 1953 г. в качестве аппаратов для грубого измельчения руды толчеи применялись и на фабрике Хоумстейк. В 1953 г. имеющиеся толчеи (180 пестов) и значительное количество небольших шаровых и стержневых мельниц II стадии измельчения были демонтированы и заменены более крупными измельчительными установками производительностью 1200 ml сутки каждая.

На основании представленных материалов можно заключить, что сухое измельчение и обогащение золотосодержащих руд, безусловно, достаточно перспективно, особенно для районов с острым недостатком воды (пустынные и полупустынные местности).

Отмечается, что некоторое снижение производительности мельниц при переходе с мокрого измельчения на сухое обусловлено недостаточным диаметром цапф мельницы. Для успешной работы на режиме сухого измельчения барабан мельницы должен быть заполнен на 30—35%, причем отношение длины барабана мельницы к его диаметру должно быть 0,9—1,0.

Подавляющее большинство золотосодержащих руд содержит значительное количество тонковкрапленного золота. Измельчение выполняется в одну, две или три, редко — в четыре стадии, иногда с доизмельчением различных золотосодержащих продуктов, например концентратов или огарков, получающихся в последующих за измельчением процессах обработки (отсадка, концентрация на столах, шлюзах и барабанных концентраторах, флотация, обжиг).

Измельчение золотосодержащих руд в прошлом столетии повсюду выполнялось почти исключительно толчеями с одновременной внутренней и внешней амальгамацией золота. Однако с введением в 1890 г. в Южной Африке цианирования этот способ измельчения перестал удовлетворять требованиям нового процесса, так как не позволял получить достаточно тонкого измельчения.