На работоспособность сверл, зенкеров и разверток оказывает большое влияние геометрия их режущей части. Правильно выбранные основные конструктивные и геометрические параметры этих инструментов обеспечивают нормальный износ режущих кромок при высокой стойкости инструмента и при надлежащем качестве обработанных отверстий.

Выбор параметров режущей части инструмента производится с учетом физико-механических свойств обрабатываемого материала, требований, предъявляемых к качеству изготавливаемых отверстий, и прочих условий эксплуатации инструмента.
Из основных конструктивных и геометрических параметров в данной статье рассматриваются задние углы, углы в плане и ширина ленточек.
Высокая производительность инструмента зависит в первую очередь от назначаемой величины задних углов. При малых задних углах во время работы быстро увеличивается площадка контакта режущей кромки с обрабатываемым материалом. Возрастают силы трения по задним поверхностям, повышается количество выделяющего в процессе резания тепла, растет интенсивность износа режущих кромок. Стойкость инструмента низкая. Завышенная величина задних углов снижает прочность режущих кромок, что может привести к их разрушению и также к уменьшению стойкости инструмента.
Известны различные способы затачивания задних поверхностей сверл. Наиболее распрсстраненными из них являются способы затачивания по конической поверхности. Сверла диаметром до 3 мм из инструментальной стали выпускаются инструментальными заводами с плоской заточкой задних поверхностей, когда каждое перо сверла затачивается по одной плоскости. На ряде заводов металлообрабатывающей промышленности задние поверхности сверл, оснащенных твердым сплавом, также затачиваются по одной плоскости.
При всех формах заточки задних поверхностей задние углы. Цилиндрическом сечении, проведенном через любые точки по длине режущих кромок, имеют различную величину. От периферии к оси сверла задние углы постепенно увеличиваются и у поперечной кромки достигают наибольшего значения. В отличие от криволинейной формы заточки задних поверхностей при плоской заточке в плоскости,, перпендикулярной режущей кромке, задние углы имеют одинаковую] величину по всей длине режущей кромки.
Увеличение задних углов к оси сверла в какой-то степени облегчает условия работы поперечной кромки, которая имеет отрицательные передние углы и фактически не режет, а соскабливает обрабатываемый материал со скоростью близкой или равной нулю. При кони-, ческой форме заточки передние углы поперечной кромки равны главному углу в плане.  Форма заточки по винтовой поверхности осуществляется как бы с поднутрением поперечной кромки; при этом ее передние углы уменьшаются примерно в 2 раза. При одинаковой длине поперечных кромок у сверл с конической и винтовой формами заточки, уменьшение передних углов поперечной кромки у сверл с винтовой заточкой снижает осевую силу примерно на 25% (по данным Т. Е. Солнцевой, МВТУ).
Заточку по одной плоскости необходимо производить так, чтобы удаленный от режущей кромки конец задней поверхности был ниже режущей кромки, иначе сверло окажется непригодным к эксплуатации, что достигается при задних углах на периферии порядка 25 — 30°.   Прочность  режущих  кромок  от такой  заточки   понижается.
В процессе работы режущие кромки сверла могут разрушаться. Появление сколов на режущих кромках сверл из инструментальной стали понизит их стойкость, но лишь изредка повлечет поломку рабочей части. У сверл же, оснащенных твердым сплавом как более хрупким инструментальным материалом, образование сколов на режущих кромках в большинстве случаев приводит к разрушению всей пластинки твердого сплава, т. е. к окончанию срока службы сверла в целом.